Composizione del flusso tecnologico per la lavorazione delle facciate continue in vetro
Comprende: il flusso di lavorazione degli accessori speciali e degli angolari in ferro, il flusso di lavorazione dei profili in alluminio, il flusso di assemblaggio del telaio dei componenti di supporto, il flusso di assemblaggio delle ante manovrabili e il flusso di assemblaggio dei componenti del mobile.
Principali macchinari e attrezzature specializzati da investire nella facciata continua in vetro per questo progetto
Fare riferimento alPiano di Assegnazione di Macchinari e Attrezzaturesezione per i dettagli.
Distribuzione della produzione
Il piano di produzione è un piano a quattro- livelli allegato al piano di costruzione, al piano di progettazione e al piano di approvvigionamento del progetto complessivo. Si tratta di un collegamento cruciale per garantire che il progetto venga completato nei tempi previsti. La-consegna puntuale dei materiali è un prerequisito per la normale produzione. Poiché il piano di produzione è un piano a quattro-livelli, viene sviluppato lavorando a ritroso rispetto al programma di costruzione. Pertanto, il controllo dei punti chiave di ciascuna fase è fondamentale per garantire la tempistica del progetto.
A tal fine, richiediamo al reparto di progettazione di completare i progetti il più rapidamente possibile e di preparare in anticipo la richiesta di materiale e l'elaborazione degli ordini. Nel frattempo, l'ufficio acquisti deve organizzare la produzione il prima possibile in base alle richieste di materiale da parte dell'ufficio progettazione e al piano di acquisto, garantendo che le esigenze di installazione del cantiere siano soddisfatte.
Dopo che i materiali arrivano in fabbrica, l'azienda li elaborerà e li produrrà in sequenza dall'interno verso l'esterno secondo l'ordine di costruzione della facciata continua, vale a dire: lavorazione delle parti incastonate, lavorazione delle parti di transizione, lavorazione dell'acciaio, fabbricazione del materiale in alluminio, fabbricazione delle parti dell'unità e installazione delle parti dell'unità.
In base al volume di lavorazione di questo progetto, gestiremo due linee di produzione ininterrottamente, con due o tre turni per mantenere l'efficienza produttiva.
Flusso di Lavorazione di Accessori Speciali e Angolari in Ferro
Punti chiave per la lavorazione di accessori speciali e angolari in ferro:
(1) Accettazione dell'Ordine
1. Dopo aver ricevuto l'ordine di elaborazione, la persona che accetta l'ordine deve verificare accuratamente se i dati rilevanti e gli schemi semplificati indicati nell'ordine di elaborazione corrispondono.
2.Se tutto è conforme, dovranno essere eseguite le procedure di pianificazione e richiesta dei materiali.
(2) Richiesta di materiale
1. È necessario prima ottenere un modulo di richiesta materiale dal reparto produzione e poi verificarlo dal reparto materiali.
2. La richiesta di materiale deve essere approvata dal depositario prima dell'emissione.
(3) Taglio
1. Per il taglio viene utilizzata una cesoia da 2500 mm × 13 mm.
2.Prima della tosatura, l'attrezzatura deve essere lubrificata e testata in condizioni di assenza di-carico per garantire il normale funzionamento. La preparazione per il taglio deve essere effettuata in condizioni standard.
3. Quando si inserisce la piastra nel taglio di taglio, l'operatore deve utilizzare un comando unificato o un gesto della mano per indicare che il taglio può procedere prima di premere la frizione.
4.L'errore consentito tra la dimensione della lastra e la dimensione specificata nell'ordine di elaborazione è compreso tra 0,5 mm e 1 mm, comprese le dimensioni diagonali.
5. Dopo il taglio, la piastra deve essere posizionata ordinatamente nella stazione di lavorazione del foro inferiore.
(4) Elaborazione dei fori
1. Le apparecchiature per la lavorazione dei fori utilizzano generalmente trapani e fresatrici.
2. Gli operatori della macchina devono essere esperti nelle prestazioni e nelle procedure operative della macchina.
3. Gli operatori devono mantenere un'elevata concentrazione durante il funzionamento. È necessario adottare precauzioni di sicurezza durante l'alimentazione e il ritiro dei pezzi in lavorazione, utilizzando maschere e dispositivi invece della movimentazione manuale.
4. I pezzi devono essere elaborati in base ai requisiti dell'ordine di elaborazione. Dopo il completamento, dovrebbero essere impilati ordinatamente per essere piegati.
(5) Piegatura
1. Gli operatori devono comprendere le prestazioni e le procedure operative della piegatrice.
2.Prima della piegatura, è necessario condurre un'analisi dettagliata dei requisiti dell'ordine di lavorazione per determinare se la macchina può soddisfare le specifiche di piegatura.
3.Le attrezzature per la piegatura comprendono punzonatrici e piegatrici idrauliche. Generalmente le macchine piegatrici vengono utilizzate per lamiere di ferro e acciaio inox con spessore da 1 mm a 4 mm, mentre le punzonatrici vengono utilizzate per lamiere da 5 mm a 8 mm.
4. I pezzi piegati devono soddisfare i requisiti dell'ordine di lavorazione.
5. È possibile fare riferimento all'angolo di piegatura dai parametri di piegatura della macchina.
(6) Saldatura
- Gli operatori devono indossare adeguati indumenti protettivi prima della saldatura.
- La saldatura delle parti in lamiera di ferro deve essere eseguita secondo i requisiti dell'ordine di lavorazione e deve essere verificata la coerenza di tutti i dati rilevanti.
- Durante la saldatura, gli operatori devono seguire tutti gli standard di saldatura ed evitare di produrre difetti come porosità, sottosquadri o cordoni di saldatura irregolari.
- Dopo la saldatura è necessario rimuovere le scorie. Eventuali prodotti difettosi riscontrati dovranno essere rielaborati.
- La saldatura dell'acciaio inossidabile utilizza una saldatrice ad arco di argon e bacchette per saldatura in acciaio inossidabile.
(7) Galvanotecnica
Una volta finalizzate le parti in ferro, quelle che necessitano di zincatura secondo le esigenze tecniche vengono inviate a fornitori esterni.
(8) Stoccaggio
- All'ingresso nel magazzino i pezzi devono essere attentamente ispezionati per verificarne la conformità.
- Il luogo di stoccaggio deve essere asciutto e privo di sostanze corrosive.